La metalurgia extractiva es la ciencia y técnicas ocupadas para el procesamiento del mineral proveniente de la mina con una ley de Cabeza determinada por planta.
Las instalaciones que componen una planta de procesamiento de minerales, generalmente son, dependiendo del mineral a tratar. Generalmente se conocen dos configuraciones clásicas de plantas de procesamiento de mineral, para cobre sulfurado y otra para cobre oxidado.
habitualmente se componen por equipos de conminación primaria como chancadores, y luego se aplica la configuración según el mineral a tratar.
LA METALURGIA EXTRACTIVA TIENE TRES AREAS:
1. Pirometalurgia: fundición de metales a altas temperaturas.
2. Hidrometalurgia: solubilización de metales en soluciones acuosas.
3. Electrometalurgia: Aplicación de energía eléctrica a soluciones acuosas para obtener metales puros.
Procesos para la extracción del cobre oxidado
Lixiviación:
las pilas de material mineralizado se riegan con una solución de agua con ácido sulfúrico que disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre.
Esta solución escurre a través de la pila, se recoge, luego se purifica y se concentra antes de llevarla a la electroobtención.
Electroobtención:
es una electrólisis, es decir un proceso mediante el cual se separa un compuesto -cobre, en este caso-, de otros, usando para ello la electricidad.
Así, se recupera el cobre desde la solución desarrollada en la lixiviación, obteniéndose cátodos de la más alta pureza (99,99%).
Cátodos:
los cátodos obtenidos son examinados cuidadosamente.
Aquellos seleccionados son apilados, pesados y embalados para su despacho, el que se realiza mediante trenes y camiones a los puertos de embarque.
Molienda: mediante molinos se continúa reduciendo las partículas de mineral hasta obtener un tamaño máximo de 180 micrones (0,18mm). Con esto se forma una pulpa con agua y reactivos que se lleva a la concentración por flotación.
C. Flotación: en esta etapa se genera espuma, cuyas burbujas atrapan el cobre y otros minerales sulfurados contenidos en la pulpa.
Luego de varios ciclos, se recolecta y se seca esta espuma para obtener el concentrado de cobre que continua su purificación.
Fundición: para separar el cobre de otros minerales e impurezas, el concentrado de cobre seco se trata a grandes temperaturas en hornos especiales.
Luego de varios procesos se obtiene cobre RAF (refinado a fuego) el que es moldeado en placas de un peso aproximado de 225 kg, llamadas ánodos.
Electrorefinación: los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta pureza. 99,99 % de cobre.
Propósitos de la Metalurgia Extractiva
La metalurgia es el método de tratamiento y producción de los metales. La rama de la metalurgia trabaja en conjunto con la tecnología, la ciencia y el arte de adquirir minerales y metales, además, analiza la elaboración de aleaciones y el control de calidad. Compuesta por la metalurgia extractiva que se refiere al área donde se investigan y emplean instrucciones y procesos para el tratamiento de materiales o minerales, que incluyan un producto útil como el oro, la plata o el cobre, según lo que se desea extraer será su técnica de tratamiento.
Usar procesos e instrucciones simples.
Obtener altamente eficacia en el proceso.
Alcanzar la mayor recuperación, compuesta por las especies de valor en productos naturales.
Los minerales extraídos en un procedimiento minero están constituidos por diferentes especies teniendo un valor comercial frecuentemente las que menos se producen y otras que no tienen valor alguno. La metalurgia extractiva pertenece al grupo de procesos que se realizan para apartar selectivamente las especies de utilidad de aquellas sin valor. Generalmente, se subdivide en cuatro áreas:
Procesamiento de minerales.
Procesos hidrometalúrgicos.
Procesos electrometalúrgicos.
Procesos pirometalúrgicos.
Todos estos procesos afrontan desafíos de complicación como efecto de la reducción mantenida de las leyes en los yacimientos, con componentes penalizados y reglas del medio ambiente que con el pasar del tiempo son más exigentes. Las empresas metalúrgicas extractivas tienen un departamento de investigación que desarrollan técnicas en diferentes áreas del proceso minero, tales como:
Caracterización de materiales minero-metalúrgicos.
I+D+i de alternativas para el tratamiento de minerales o materiales complicados de procesar.
Determinación, registro y optimización de procesos metalúrgicos.
Lixiviación química y bacteriana de minerales y concentrados.
Precisión de dispersión de aire en flotación.
I+D+i en procesamientos constantes referentes a la pirometalurgia del cobre.
Estabilidad o neutralización de materiales complejos de cobre ricos en impurezas de As y Sb.
Electroobtención, electro-refino y electrodiálisis.
El grupo investigativo de metalurgia extractiva compone conocimientos no solo en las diferentes áreas en el interior de la empresa, sino además habilidades en el área de modelamiento estocástico, en analizar imágenes, atomización y control de procesos. Los minerales metálicos más extraídos en el mundo desde su importancia económica y beneficio del hombre son:
El hierro: este metal de transformación es la cuarta especie más abundante en la corteza terrestre, con características de un 5% maleable, con un color grisáceo plateado y muestra propiedades magnéticas, considerablemente duras y pesadas.
El oro: caracterizado por ser un metal blando, brillante, de color amarillo brillante, el cual es flexible y elástico, además, es un metal pesado. El oro es sensible al cloro y al agua regia. Este metal se halla habitualmente en estado puro, con una representación en pepitas y establecimientos aluviales.
El platino: se refiere a un metal de transformación blanco ceniciento, pesado, flexible y blando. Es resistente a la corrosión y se halla en diferentes minerales, normalmente en el níquel y cobre; también se puede localizar como metal. Se utiliza en joyería, en equipos de laboratorio, contactos eléctricos, reparaciones y fermentos de carros.
El instituto de educación superior tecnológico público "JOSÉ PARDO", Alma Mater de la educación tecnológica del Perú, a contribuido al desarrollo de país, formando miles de profesionales técnicos de alto nivel, durante los 150 años de existencia que tiene. Fue creado el 23 de octubre de 1848, por el presidente Ramón Castilla, como escuela de Artes y Oficios.
Empezó a funcionar en 1864 siendo su director Manuel de Mendiburu Bonet.
Durante la guerra con Chile en las batallas de San Juan y Miraflores, se usaron 5 cañones fabricados en el instituto con tecnología Alemana; sus alumnos integraron el batallon de los cabitos y se inmolaron defendiento Lima.
Todos sus talleres fueron saqueados y la escuela fue clausarada en 1879.
En 1903, durante el gobierno de Manuel Candamo Iriarte, el congreso dio una ley para su reinstalación.
El 24 de setiembre de 1905, siendo presidente José Pardo y Barreda, se reinstalo como escuela Nacional de Artes y Oficios, en el local que tiene ahora, asumiendo su dirección el sabio y pionero de la astronáutica y de la era espacial, Pedro Paulet Mostajo.
En 1945 se le dio la denominación de politécnico principal del Perú y, apartir de 1951 Politécnico Nacional "JOSÉ PARDO".
Posteriormente se le dio los siguientes nombres:
En 1970, Instituto Tecnológico Nacional "JOSÉ PARDO". En 1976, Escuela de Educación Profesional. En 1983, Instituto Superior Tecnológico Público "JOSÉ PARDO". Actualemente ofrece 7 carreras profesionales, cuenta con laboratorios y talleres con equipamiento moderno y, docentes especializados con amplia experiencia.
Misión
Somos un centro de formación profesional que imparte educación superior tecnológico y brinda un servicio formativo integral, pertinente, inclusivo y de calidad, a fin de facilitar la inserción laboral de sus egresados, promoviendo el emprendimiento, contribuyendo asi al desarrollo y competitividad del país
Visión
Ser una Institución educativa modelo, con liderazgo nacional y reconocida a nivel internacional por su excelencia académica y formación de profesionales altamente calificados, que aporten activamente al desarrollo y copetitividad del país.
La metalurgia extractiva corresponde al conjunto de procesos que se llevan a cabo para separar selectivamente las especies de interés de aquellas sin valor.
Dentro del área de metalurgia extractiva se encuentran aquellas de hidrometalurgia, pirometalurgia y electrometalurgia.
Entre las áreas de investigación del grupo se encuentran los procesos de lixiviación bacteriana, los nuevos procesos de conversión continua de mata a cobre blíster y el desarrollo de instrumentación en el proceso de flotación de minerales, entre otras.
